自动车床加工的注意事项

一、要合理地选择切削用量，在金属切削加工中，被加工材料、切削刀具和切削条件是三个重要因素。

1.车床加工的时间以及刀具寿命和加工质量都是决定因素。切削条件的选择必须以经济有效的加工方式为前提。切割条件的三要素：切割速度，进给量和切割深度直接导致刀具的损伤。随着切削速度的增加，刀尖温度升高，将产生机械、化学和热磨损。切割速度提高20%，刀具寿命可降低1/2。

2.切入条件与刀具后磨损的关系在很小范围内产生。但是进给量大，切削温度高，后部磨损大。对刀具的影响小于切削速度。切削深度对刀具的影响，虽然没有切削速度和进给量大，但是在微细切削过程中，被切削材料会产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。使用者应根据所加工的材料，硬度，切削状态，材料种类，进给量，切削深度来选择所用的切削速度。根据这些因素来选择比较好的加工条件是较合适的。正常而稳定的磨损达到寿命是比较理想的状态。

3.但在实际操作中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、切削表面质量、切削噪声和切削热量等因素有关。决定加工条件时，应结合实际情况加以研究。对不锈钢、耐热合金等难加工材料，可采用冷却液或选用硬度较高的材料。

二、合理的选择切削工具。

1.粗车时，应选用强度高、耐用度好的刀具，以满足粗车时对大背食刀、大进给量的要求。

2.在精车加工时，要选择精度高，耐用的刀具，以保证所需的加工精度。

3.为减少换刀时间及方便对刀，应尽量使用机卡刀和机卡刀。

自动车床加工的注意事项

三、合理选用各种夹具。

1.是尽量选择通用夹具和工件夹具，避免使用专用夹具；

2.零件定位基准的重合，可以减少定位误差。

四、确定加工的路线。

加工的路线是指在精密数控车床、车床加工过程中，与工件相关的刀具的运动轨迹和方向。

1.应能满足加工精度和表面粗糙度要求；

2.应尽可能缩短加工路线，减少刀具的空走时间。

五、加工路线和加工余量的计算。

 数控车削尚未普及的条件下，一般应在普通车削加工含锻、铸硬皮层的毛坯，尤其是含锻、铸硬皮层的毛坯。如果使用数控车床进行加工，则需要注意程序的灵活性。

六、夹具的安装应注意。

当前，液压卡盘与液压夹紧油缸的连接采用拉杆方式，液压卡盘夹紧要点如下：先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下下拉管子，然后从主轴后端取出，然后用扳手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。