自动车床加工的六大特点

(1)磨削效率高。砂轮相对工件作高速旋转，一般砂轮线速度达35m／s，约为普通刀具的20倍以上，机床可获得较高的金属切除率。随着磨削新工艺的开发，磨削加工的效率进一步提高，在某些工序已取代车、铣、刨削，直接从毛坯上加工成形。同时，磨粒和工件产生强烈的摩擦、急剧的塑性数控车床变形，因而产生大量的磨削热。

(2)能获得机床很高的加工精度和很低的表面粗糙度。每颗磨粒切去切屑层很薄，一般只有几微米，因此表面可获得高的精度和低的表面粗糙度。一般精度可达IT6～IT7，表面粗糙度足0．08—0．051xm；高精密磨削可达到更高，故磨削常用在精加212／]2序。

(3)切削功率大消耗能量多。砂轮是由许许多多的磨粒数控车床组成的，磨粒在砂轮中的分布是杂乱无章、参差不齐的，切削时多呈负前角(—15‘——85‘)，且尖端有一定的圆弧半径，因此切削功率大、消耗能机床量多。

(4)加工范围广。砂轮磨粒硬度高，热稳定性好，不但可以加工未淬火钢、铸铁和有色金属等材料，而且可加工淬火钢、各种切削刀具以及硬质机床合金等硬度很高的材料。

(5)柔性高。主要表现在加工数控车床对象的灵活可变性，即通过更换应用软件可以很容易地在一定范围内从一种零件的加工更换为另一种零件加工的功能，这显著地缩短了多品种生产中的设备调整和生产准备时间。

(6)实现机床操纵和加工过程的自动化。数控磨床加工解决数控车床了普通机床加工自动化程度及加工效率低和自动机床、专用机床或自动线加工柔性差的基本矛盾，成为功能完善机床的现代加工方法。

自动车床加工之数控机床精度

几何精度：又称静态精度，是综合反映数控机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。 

定位精度：是表明所测量的机床各运动部位在数控装置控制下，运动所能达到的精度。根据实测的定位精度数值，可以判断出机床自动加工过程中能达到的zui好的工件加工精度。是指零件或刀具等实际位置与标准位置(理论位置、理想位置)之间的差距，差距越小，说明精度越高。是零件加工精度得以保证的前提。  

重复定位精度：是指在数控机床上反复运行同一程序代码所得到的位置精度的一致程度。是在在相同条件下（同一台数控机床上，操作方法不同，应用同一零件程序）加工一批零件所得到的连续结果的一致程度。  

切削精度：是对机床的几何精度和定位精度在切削加工条件下的一项综合检查。